Der Heidelbeermarkt verzeichnete in den vergangenen Jahren sowohl auf der Produktions- als auch auf der Verbraucherseite ein sehr hohes Wachstum. Insbesondere der Produktionsanstieg in verschiedenen Regionen Europas führte zu einem saisonalen Überangebot und folglich zu einem Rückgang der Gewinnspannen. Dies hängt auch mit der Inflation der Produktionskosten, insbesondere der Arbeitskosten, zusammen, die viele Heidelbeerproduzenten im Ungewissen über ihre Zukunft lässt, teilt Milbor PMC mit. In diesem Umfeld ist die Automatisierung eine Lösung, um die Betriebskosten des Unternehmens zu senken. Sie kann zu einer Reduzierung der Arbeitskosten führen, aber auch zur Optimierung anderer Produktionskosten wie Platzbedarf, Produktabfall oder Verpackung.
Die Wurzeln von Milbor PMC gehen auf eine Heidelbeerfarm der Familie zurück. „Von dort stammen unsere Arbeitsmoral und unser Verständnis für die besonderen Merkmale der Obstproduktion. Ich habe Erfahrung im Umgang mit der Automatisierung der Heidelbeerverpackung auf beiden Seiten, als Züchter, der das Packhaus verwaltet, und als Ausrüstungslieferant, der solche Systeme in den Packhäusern unserer Kunden implementiert“, sagt Piotr Milewski, CEO von Milbor. „Als Integrator von Beerenobstanlagen haben wir mehr als 200 Projekte in ganz Europa abgeschlossen, meistens komplette Anlagen. Sehr oft führen unsere Kunden die erste Heidelbeerlinie ein und haben nicht viel Erfahrung im Umgang mit diesem Produkt.
Andererseits gibt es viele Ausrüstungslieferanten, die nur für einen Teil des Verpackungs- und Sortierprozesses verantwortlich sind, und niemand will wirklich die Verantwortung für die gesamte Anlage übernehmen. Infolgedessen kommt es vor, dass die Anlage nach ihrer Installation nicht die gewünschte Leistung erbringt, und die Anbieter sich gegenseitig die Schuld zuschieben, weil sie nicht die richtigen Ergebnisse liefern. Unser Ansatz ist anders: Wir berücksichtigen die geschäftliche Situation unserer Kunden und versuchen, die vorgeschlagene Lösung auf ihre tatsächlichen Anforderungen abzustimmen. So gibt es bspw. unterschiedliche Anforderungen an die Ausrüstung für einen Verpacker, der Heidelbeeren aus Südamerika importiert, und andere für einen Heidelbeerproduzenten, der innerhalb von zwei bis drei Tagen nach der Ernte verpackt. Wir berücksichtigen diese Variablen und schlagen eine Lösung vor, die dem Kunden wirklich hilft, die Arbeitskosten zu senken, die Raumnutzung zu optimieren und den Abfall zu reduzieren.“
Das Konzept der OEE (Overall Equipment Effectiveness) findet in letzter Zeit immer mehr Beachtung. Kurz gesagt, erklärt es, wie effizient die Maschinen im Vergleich zu ihrer Nennkapazität arbeiten. „Leider stellen wir fest, dass die Effizienz sehr oft weniger als 50 % beträgt, was auf die falsche Integration der Maschinen, Produktionsumstellungen und Ausfälle zurückzuführen ist. Aus diesem Grund haben wir begonnen, in unsere Vorschläge Linienkontrollsysteme zur Verwaltung der gesamten Produktionslinie aufzunehmen.“ Die Bediener können alle Maschinen von einem Ort aus verwalten, die Umrüstzeit ist durch vorprogrammierte Profile schneller. Die Produktion ist effizienter, Stopps werden schneller erkannt und die OEE der Linie erhöht sich, was zu Einsparungen bei den Arbeitskosten führt.
